OEE

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OEE Overall Equipmentlos Effectiveness por su sigla en Ingles, es la eficiencia global de los equipos de producción y sobretodo es el indicador clave para conocer el estado de capacidad productiva de una empresa y su nivel de competitividad.OEE es simple y increíblemente poderoso. Reasume todo el ciclo productivo en tres categorías: Disponibilidad, Rendimiento y Calidad, destilando todo el proceso en sencillos indicadores que calculan de forma exacta la efectividad productiva.
Disponibilidad: Mide las pérdidas de productividad debido a los de tiempo de inactividad.
Considerando el Tiempo Operativo Total de producción, se sustraen los tiempos de paros programados, que incluyen todo los eventos en donde no se entiende producir (Pausas, Mantenimiento programado, periodos que no se requiere producir).El tiempo remanente es el Tiempo planeado de Producción.


Durante el Tiempo planeado de Producción se consideran los Tiempos muerto que incluyen todos los eventos de paros forzoso como las fallas de los equipos o la falta de material y el tiempo remanente es llamado Tiempo Operativo.

El resultado de la Disponibilidad es la relación entre Tiempo Operativo y el Tiempo Planeado de Producción.
Rendimiento: Mide las perdidas cuando se trabaja por debajo de la máxima velocidad disponible.
El Rendimiento considera la Pérdida por Velocidad la cual incluye todos los factores que no permiten operar al máximo régimen productivo debido a desgaste o falta de afinación en maquinas, falta de material o de baja calidad, ineficiencia del operador. El tiempo remanente es llamado Tiempo Operativo Real.

El resultado del Rendimiento es la relación entre el Tiempo Operativo Real y el Tiempo Operativo.
Calidad: Medición de las perdidas por la producción de material inconforme.
La Calidad considera la Perdida por Calidad que incluye toda la producción que no alcanza el estándar productivo debido a algún defecto o a la necesidad de ser nuevamente re trabajado. El tiempo remanente es llamado Tiempo Productivo Total.

La Calidad es la relación entre el Tiempo Productivo Total y el Tiempo Operativo Real.
OEE: El resultado final en un único indicador que proporciona la verdadera panorámica productiva.
El OEE es simplemente la relación entre el Tiempo Productivo Total y el Tiempo Programado de Producción, y podría ser analizado como el porcentaje del tiempo de producción para producir material bueno (sin pérdida de calidad) a la máxima velocidad (sin pérdida de velocidad) durante todo el tiempo operativo (sin tiempos muertos).
El Cálculo del OEE se puede resumir así:


OEE (%)= Disponibilidad x Rendimiento x Calidad X 100
Es muy importante considerar que la mejora del OEE de la empresa no es el único objetivo, por ejemplo muy pocas compañías prefieren una mejora del 10% en la disponibilidad contra una pérdida del 8% en la calidad aun cuando representa una mejora del OEE.

Como implementar el OEE?
Si conocen la importancia del OEE y quieres implementarlo, en seguida le sugerimos algunos pasos para conseguir el máximo resultado.
Con el fin de tener éxito, el OEE debe estar integrado dentro de la organización, tanto a nivel de personal y operacional como de gestión.
Siempre que se implemente una iniciativa es importante arrancar con un pequeño proyecto y expandirlo en base a los buenos resultado, por lo tanto es aconsejable iniciar con una maquina o una línea de producción.

Cual escoger? Lo más importante es seleccionar un área piloto donde los operadores están comprometidos y motivados, posiblemente una área que se quiere mejorar su desempeño y aprender cosas nuevas.
Si se considera implementar el OEE en una línea de producción, esto debe medirse en la etapa de restricción del proceso (a veces referido como cuello de botella). La restricción afecta el rendimiento del proceso global, y por consecuencia la mejora en este punto mejorará el proceso global,

Si es una sola maquina lo mejor es controlar el OEE en la estación que hace el trabajo principal o que está al final del proceso.
Calcular el OEE en forma manual es una gran manera de empezar , lo recomenadamos. Puede comenzar con pluma y papel o una hoja de cálculo simple. Realización de cálculos manuales OEE ayuda a reforzar los conceptos y proporciona una comprensión más profunda del OEE.

Una vez que entienda el OEE, hay grandes beneficios en la implementación de un sistema para la recolección de datos en forma automatizada.
Estos sistemas capturan los datos directamente desde el proceso y proporcionan con precisión significativa toda la información sobre los tiempos muertos, ciclos lentos, paradas menores, OEE y sus indicadores en tiempo real, análisis con graficas de tendencias y todos los datos con profundidad histórica.

Solo tres informaciones son necesarias para la implementación del OEE.
La primera información que se necesita es el conteo de la producción buena, que sólo deberá comprender las partes que son libres de defectos. Si va a implementar un sistema OEE manual, instale un contador fiable cerca de la máquina que cuenta las piezas buenas. Si va a implementar un OEE automatizado , instale un sensor que se activa para las piezas buenas solamente.

La segunda información que se necesita es el tiempo de ciclo ideal, que es el tiempo mínimo teórico para producir una pieza. La forma para determinar el tiempo de ciclo ideal es la capacidad de diseño especificado por el fabricante de la maquina. Una forma alternativa es a través de un estudio de tiempo, es decir medir la mayor velocidad absoluta que el proceso puede soportar. Es importante que el tiempo de ciclo ideal sea una medida real y honesta de lo rápido que el proceso puede funcionar, incluso si el proceso funciona más lento debido a los problemas del producto, material o equipo. Si se trabajan más productos en la misma máquina a diferentes velocidades lo mejor es calcular OEE por separado para cada producto.
La tercera información necesaria es el tiempo de producción, que es el tiempo total que el proceso está programado para producir. Algunas empresas optan por excluir ciertos tipos de paradas programadas. Es importante hacerlo con precaución. Si la parada planificada quita tiempo que de otro modo podría ser utilizado para valor agregado de la producción, debe ser incluido en el tiempo de producción previsto.

Si bien la información anterior proporciona todo lo necesario para el cálculo del OEE, es muy recomendado recoger por lo menos dos información más: Tiempo de funcionamiento y el conteo total de la producción. Esto permitirá calcular los indicadores subyacentes de disponibilidad, rendimiento y calidad. También se recomienda identificar las razones de las paradas. Con la captura de datos detallados, será mucho más fácil implementar las acciones específicas de mejora y mejorar su OEE.

La información del Tiempo de funcionamiento, permite el cálculo de disponibilidad (Pérdida por tiempos muertos) y rendimiento (pérdida de velocidad). El Tiempo de funcionamiento es el total del tiempo que el proceso se ejecuta realmente. En la práctica, se calcula a partir del Tiempo de producción planeado y restando todos los eventos que detienen la producción durante un período apreciable de tiempo. Esto incluye tanto los eventos de paradas no planificada (tiempo de inactividad), que las parada planificada (configuraciones y otras paradas previstas). Con un sistema de OEE manual, anote el inicio y final de cada parada. Los sistemas automatizados de OEE grabarán las paradas no planificadas de forma automática, proporcionando datos más precisos

La información del conteo total de la producción, permite el cálculo de la Calidad (pérdida de calidad). Si va a implementar un sistema OEE manual, instale un contador fiable que cuenta toda la producción (y no sólo las partes buenas). Si va a implementar un sistema automatizado de OEE, instale un sensor que se activa para todas las partes. Una alternativa es medir la producción rechazada y añadir este valor al conteo de producción buena para determinar las cuentas totales.

Como mencionado anteriormente es importante capturar los motivos cuando el proceso está parado (paradas planificadas y no planificadas). Estos proporcionarán una visión objetiva de lo que necesita ser mejorado. Con un sistema manual de OEE se tiene que añadir la razón al lado de cada captura de los tiempos de parada. Con un sistema automatizado OEE se recomienda utilizar escáneres de código de barras, son muy eficaces y rápidos al mismo tiempo.
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